汽车电子

持续的成本压力和对创新的持续需求使得汽车制造商都面临着重大的挑战。日益增长的客户定制化解决方案需求也是棘手的问题之一。在应对小批量定制化生产这个问题的时候,传统制造工艺往往不能带来收益。

增材制造提供了一种新的方法来解决汽车行业目前所面临的挑战。它提供了最大的设计自由度,同时能够制作复杂且高刚性的轻质组件。增材制造能够生产具有集成功能的组件,但在生产过程中并不需要模具,从而省去了开发和生产成本。更重要的是,供应商可以通过生产个性化的零部件以此迎合客户的特殊需求。

基于增材制造的快速成型也意味着汽车制造商可以提高他们的研究和开发效率,使他们能够更快地将他们的产品投放市场。需要关注的不仅仅只是产品部件的精度,因为EOS正在不断扩大其新材料的范围,以确保部件的功能性。

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轻量化设计

轻量化在当今的各种新车型上都能看到,常用的轻量化方式是采用轻质材料或者高强度材料,前者的代表就是铝合金和碳素纤维,而后者一般则是超高强度钢材。          
创新的传动轴设计采用激光烧结工艺,在提高强度的同时也使重量减少了7%。因此,汽车能够减少所需燃料用量和二氧化碳排放量,节约生产成本。

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功能集成

生产过程中,可以把组件的功能集成于零部件之中。这个过程中并不需要使用模具,从而省去了额外的开发和生产成本。集成的冷却通道有助于减轻重量并提高性能。

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提高效率

增材制造为汽车零部件设计带来了全新的方法。相比于传统方法,增材制造减轻了设计师的工作负担。在汽车的热交换器中采用了全新的设计结构,增加了其紧凑性并显著提升了工作效率。

应用案例

高品质汽车座椅设备

增材制造为汽车公司量身定做的高品质座椅设备,其功能集成于其中。斯图加特大学赛车队使用EOS激光烧结的方法制造一个特别轻便且稳定的赛车。同时全球一级方程式赛车队为其电动跑车制作了模块化的电池系统。

串行汽车生产

如今,汽车行业关注于研发高效节能的发动机,减少二氧化碳排放量,并为客户提供定制化的零部件。传统工艺在小批量生产或者在更强的定制化需求生产中会面临严峻的考验,因为在这些过程中传统制作工艺无法盈利。